Tennisballen

Complex productieketen

De tennisballen die gebruikt worden op toptoernooien als Roland Garros en de US Open leggen maar liefst .... 80.000 kilometers vooraleer de toppers als Novak Djokovic en Rafael Nadal er tegen gaan slaan. Die aantal kilometers lijken quasi onmogelijk omdat de omtrek van de aarde maar 40.000 km is. Het productieproces van tennisballen is veel ingewikkelder en complexer dan we denken en verklaart voor een groot deel waarom dit sportartikel al snel 1,5 tot 2,0 euro per stuk kost.

Hoe zit dit nu precies ?

Het antwoord ligt grotendeels in de logistieke aanleveringen van de onderdelen van een tennisbal. Het magnesium-carbonaat komt uit Japan, zwavel uit Zuid-Korea, het rubber uit Maleisië en de wol komt uit Nieuw-Zeeland. Die worden allemaal verscheept naar 1 van de 2 grote ballenfabrieken in het Verre Oosten, waar de verschillende componenten geassembleerd worden tot onze fameuze tennisbal, die dan daarna ingevlogen of verscheept worden naar Europa en de Amerika. Tel je al deze verplaatsingen van de deelcomponenten op totdat het eindproduct de tennisspeler bereikt, en je komt aan die 80.000 lange kilometers.

Productieproces

Er komt best wel wat ingenieurs bij kijken om een goede tennisbal te ontwikkelen én te produceren. Een tennisbal moet immers voldoen aan alle vereisten die de ITF oplegt. Het begint allemaal met de rubberzelf, waaraan een 10-tal andere producten wordt toegevoegd om de levensduur en stuitkwaliteiten te verbeteren. Rubber en toevoegingen worden daarna gedurende een aantal uren gemixed en daarna gesmolten tot cylindervormige figuurtjes van ongeveer 5 x 5 x 5 cm. Die gaan de oven in om omgetoverd te worden tot de helft van de rubberen kern. De volgende stap is dat die rubberen helften uitgestanst worden en afgewerkt worden tot exact te vereiste formaten. Daarna worden ze randen ingelijmd en vastgelijmd op de andere helft van de kern. resultaat: een rubberen bal, die vervolgens opnieuw, dit keer helemaal, wordt ingelijmd en voorzien van de de wollen vilt, die vooraf uitgesneden zijn in de vorm van een 'dogbone of hondenbeen '. Het resultaat lijkt nu al zeer sterk op een tennisbal, maar het produktieproces is nog niet ten einde. Na een aantal controles worden vilt en rubberen kern met behulp van warmte verder aan elkaar vastgemaakt, waarna ze in een stoombad verdwijnen. Next step: het opdrukken van het logo, zoals Penn, Dunlop, Tyger, Wilson, Baboalt ect. Laatste stap: de plaatsing in de tenniscans en de ballen zijn klaar voor schepping naar de tennisvelden overal in de wereld.

In onderstaand filmpje krijg je een betere kijk op het gehele productieproces van de Penn-tennisbal.